蝕刻技術與沖壓加工的不同之處，在于它不會使部件邊緣產生毛刺。也不會產生激光切割所造成的廢渣。

 蝕刻的另一優點是它不受部件材料硬度的影響。蝕刻法與材料的軟硬程度無關，而沖壓法則與之密切相關。這就限制了沖壓技術對于預硬化材料的應用效力。在多數情況下，材料經過熱處理才能沖壓，這便增加了機械加工的變異性。

 蝕刻能夠改變材料的形狀，但不會改變材料的任何性質。而激光切割則不同，它會在部件邊緣會產生相當寬度的熱影響區域。沖壓也會影響材料的性質。譬如，燒灼設備的刀刃邊緣比其他刀部要薄，沖壓雖然可用來加工不同厚度的部件，但需要高噸位的壓力擠壓金屬才能形成較薄區域。這會使金屬的這些區域變得更硬，出現一種所謂的加工硬化效應。因此，經此種方法加工的部件會在不同厚度的區域產生不同特質。相比之下，蝕刻可以在不影響材料本身硬度的條件下加工不同厚度的部件。

 蝕刻可以通過減少工具的制造周期來大幅縮短部件的生產過程。當制造商決定修改設計時，也能及時方便地修改膠片。而制造沖壓工具根據其復雜程度需要4至12 周且傳統模具一旦制成則難以修改。不論是原型還是產品部件，蝕刻能夠簡化復雜部件的加工過程。比如重造網孔眼太多，用其他加工方法不劃算。如果有 10,000個孔眼，蝕刻就能夠同時加工10,000個孔眼，采用激光或沖壓技術進行加工的話，可想而知得多花上多長時間？

 除復雜部件以外，光蝕刻還適用于脆弱部件的生產。沖壓技術會導致部件發生變形，甚至損壞。由非常薄的不銹鋼制成的部件,如果采用沖壓技術，很可能使其破 裂,考慮到部件的厚度和精密程度，只能采用光蝕刻技術。

 在機械加工技術中，人們通常會先選擇激光切割和沖壓技術，然后才考慮光蝕刻技術。對于數量少的工作，激光切割比其他兩種方法更加快速劃算。但是隨著加工數量的增加，激光切割也逐漸失去競爭優勢。采用激光切割，加工數量越大，激光設備的數量也越大。數量增加，設備的效率反而降低了。光蝕刻則不同，它能夠同時 生產整塊板材的產品。比如部件的尺寸為1×1英寸，而金屬板材的尺寸為12×12英寸，你就能在一輪操作中從該金屬板上獲得144個部件，且無須用激光束 切割每個部件的外周。因此部件成本將遠遠低于采用激光切割的成本。

 部件過于復雜，光蝕刻也能在大規模加工中與沖壓技術一比高下。這是因為光蝕刻部件的成本取決于部件在金屬板上占的空間，而非部件的復雜性。復雜性與沖壓部件的成本關系巨大。設想一個部件具有大量孔眼，每一個穿孔都由一次沖壓操作來實現，設計中的孔眼越多，沖壓次數也越多，加工成本也就越高。而在光蝕刻加工中，蝕刻可以一次切出所有孔眼，不管部件有一個洞還是一萬個洞，加工成本不變。

 操作步驟

 首先，蝕刻需要一塊經過清潔處理并覆上感光膜涂層的金屬板。為了蝕刻出所需的部件形狀，制造商先通過電腦制圖將部件繪圖制印表現于膠片（菲林）上，它包含非透光區（黑色-將被蝕刻的部分）以及透光區（透明色-免除蝕刻的部分），若要雙面刻蝕時，就要出一對膠片，分別貼在金屬板的兩面。膠片對位放置好后，將材料曝光，光線只照到膠片透光區下方的涂層，被照光涂層發生硬化作用，以便于后來顯影液無法溶除該硬化涂層。顯影之后，將蝕刻劑噴至材料表面，或將材料浸于其中。蝕刻劑會將硬化保護層以外的材料溶解，剩下來的部分就是所需的部件形狀。

  蝕刻就是利用合適的化學溶液腐蝕去除材質上未被光阻覆蓋（感光膜）的部分，達到雕刻深度。特點： 
 1：越是薄金屬板，精度越高；而沖壓只能做厚板；
 2：蝕刻零件可以做到孔壁光滑，沖壓有毛邊；
 3：蝕刻成本低，新產品出菲林即可做出成品；沖壓需要開模具，費用高，
 4：蝕刻交貨時間短，幾個小時即可；沖壓則要十天半個月才能出首件產品；
 5：蝕刻可做階梯狀，即凹凸型開口，任意型零件開口。沖壓只能做直線通孔；

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